本文所说的桔型美术粉末涂料是指：皱纹、锤纹、浮花纹和用填料法做的砂纹等
粉末涂料。这类纹理粉其纹理的形成有个共同点——都是在成膜过程中，利用表面张
力的不平衡，或在表面张力不平衡状态下固化成膜而形成纹理的。  
     温度对粉末纹理的影响既是非常重要的，也非常复杂的。与其说温度对粉末
纹理有什么影响，倒不如说热能量、热能效和各物质对热量传导的影响，当然，这些
都具体表现在温度上。桔型粉末的纹理是在粉末熔融至胶凝这一阶段形成的，而贝纳
德窝也只有在涂层呈液体状态下方可有之，贝纳德窝的大小是随时间的延续而加大
的。因此，桔型粉末的纹理是受粉末初始熔融的温度、粉末初始反应的温度及其速
度、粉末的胶凝时间所影响。
    粉末的受热过程：粉末涂料附着在金属工件上进入烘炉，由于粉末涂料是非导热
体，在热空气对流或（和）辐射的作用下，粉末表面受热融化，再通过对流将热能向
粉末内层传递（接触工件一面的粉末层的热传递比较复杂，在下面“被涂工件”再说
明），加之在粉末熔融的过程还伴随着固化反应和胶凝的过程，因此说温度对纹理的
影响是较复杂的。针对实际情况分了以下几类。
a. 配方：一者是配方的颜填料量，配方颜填料用量大，会使粉末初始熔融温度高，
缩短了贝纳德窝流动过程的时间，粉末纹理小；或者是吸油量大的颜填料（如：炭
黑、有机颜料、沉淀碳酸钙、滑石粉等）加量较大也会如此。再者是树脂体系（基料
体系），树脂体系的不同，则影响到粉末固化反映温度和熔融状态持续时间的不同，
如纯环氧树脂（双氰胺固化剂）体系，初始固化温度比混合型要高，其熔融状态相对
较长，形成贝纳德窝的过程就长，因而形成的纹理就较大。前面所述“聚酯的胶凝时
间”也有所涉及。
b. 粉末的粒径：简单的说，由于粉末热量的传递是由表面开始的，粒径小使得吸热
面积大，这样热效率就低；粒径大使得吸热面积小，热效率就高。再者，贝纳德窝的
初始形态也和粒径的大小有关，粒径小则窝小，粒径的则窝大。
c. 喷涂的厚薄：由于粉末涂料的热量传递是靠熔融状态下对流传递的，粉末堆积的
厚，热量传递的就慢，粉末熔融的过程就长，贝纳德窝流动的过程就长些，加之贝纳
德窝的形成是有一个空间的。粉末堆积的薄，热量传递的就快，粉末熔融的过程就
短，贝纳德窝流动的过程就短些。所以，相同的纹理粉，喷涂厚则纹理大；薄则纹理
小。
d. 被涂工件：被涂工件的影响可分为两种情况，工件的材质——不同的材质的导热
系数是不一样的，从有关资料里可以查到，这里我就不细说了。对于工件的厚度和涂
敷状态方面——我举几个例子。
例一：薄板单面喷涂（如配电箱柜等），当粉末表面受热的同时工件也受热，并迅速
传导热量至粉末的另一面，粉末双面受热，融化较快，使之熔融状态时间较长，相对
纹理较大。
例二：厚板单面喷涂（包括某些铸件等）由于工件的热容量很大，粉末即使熔融彻
底，但因为工件接触粉末处的温度较低，此时粉末的热量向工件传递，消耗了粉末的
热能，使粉末熔融过程时间延长，缩短了彻底熔融的时间，贝纳德窝展不开，而使粉
末的纹理变小。还有类似这种情况的喷涂，对柱状和管状工件形成包覆喷涂的，都会
造成粉末在受热时向工件传递热量，使粉末的热能效降低，从而缩短了粉末形成熔融
状态的时间，使粉末的纹理变小。
e  烘烤条件：无论是烘箱还是烘道都为粉末固化提供一个热源，而这种热量的传递
一是对流、二是辐射，因此烘箱或烘道的热效率应尽量要好，而且热空气的循环对流
也要充分。烘箱或烘道的热效率高，粉末受热好，粉末的熔融时间就长，纹理就大；
烘箱或烘道的热效率低，粉末受热差，粉末的熔融时间就短，纹理就小。