摘要：本文论述了氛氧镁胶凝材料制品的性能及产生缺陷的原因，表现形式，提出了相关防治措施及科学规范化生产的建议，对提高稳定镁质材料制品性能有一定的意义。
关键词：氛氧镁胶凝材料、返卤、泛霜、变形
自1867年法国人索瑞尔（SOREL）发明氯氧镁水泥（又称索瑞尔水泥）以来，由于它是一种气凝性材料（室温10℃以上即可硬化凝固），具有免烧，免蒸的节能功能，在科学规范下生产的氯氧镁胶凝材料制品具有极好的物理力学性能，其抗弯强度＞80Mpa (JC646 )，软化系数≮0.8，吸水率≤13%(CECS95:97技术规程)；抗压强度＞53Mpa和高于水泥制品3倍的耐磨性和1一5倍的抗冲击性及突出的防火性能（不燃材料A级CA 160）和低收缩率（收缩率为0 . 5 mm/m-0 . 7 mm/ m ）。组成材料中能综合利用工业固体废弃物粉煤灰，矿渣，炉渣，硅灰，石粉和农业废弃物植物秸杆（麦杆，稻草、稻壳等）及锯屑等，对缓解公害污染有一定的意义，因此氯氧镁胶凝材料的开发与应用受到社会的瞩目。
国内外氯氧镁胶凝材料的产品门类较多，在建筑、建材行业有防火板，防火装饰板、非承重隔墙板、活动房，建筑装饰构件及线条、无木门窗框、通风管道，排烃道及波形瓦等；在市政行业有垃圾桶、井盖；在机械行业有包装箱、无机不燃型电缆槽等；在农业方面有蔬菜大棚骨架，储粮仓等。据统计我国镁质材料生产厂家约有5000一5500家，板材的生产量，约有2.5亿平方米，是不容忽视的一个产业，其中防火板与波形瓦拥有较大量的出口，而且获得较好的声誉.
在外国，俄罗斯以菱镁水泥为基料生产墙体材料，其形式一为砖制品，按最小强度7.5Mpa设计生产，以为砌体按最小抗压强度 5 Mpa设计生产。为提高墙体的隔热保温性能和相关的其它性能，还加人了各种不同形式的填充料，其组成与结构性能如表1所示：
组成与结构性能表1
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填充料含量（％）
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液l固组成比
例（ml/g)
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平均密度
（kg/ m3）
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7天抗压强度
（Mpa)
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软化系数
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导热系数
（W/m.℃）
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木屑
30-40
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0.45-0.5
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1200一1400
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5-9.7
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0.56-0.6
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0.27-0.30
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发泡聚苯乙烯
3-5
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0.4
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950-1200
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4.5-10
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0.62-0.66
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0.25-0.28
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膨胀珍珠岩
40-60
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0.32-0.35
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1300一1450
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8-9.2
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0.68-0.72
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0.30-0.36
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木屑25＋发泡
聚苯乙烯4-5
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0.4
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850-1000
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5.5-6.0
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0.60-0.62
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0.20-0.23
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其物理力学性能见表2：
氯氧镁水泥制品的力学性能表2
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填充料
无填充料
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抗压强度增长（相对标号）百分率（天）
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1
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3
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7
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28
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45-50
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70-80
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93-95
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100
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木屑
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35-40
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60-65
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173-77
|
100
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发泡聚苯乙烯
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70-75
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80-85
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90-95
|
100
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膨胀珍珠岩
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50-55
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79-80
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90-93
|
100
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为了提高氯氧镁砌体材料的耐水性，俄罗斯学者研究加入了疏水性外加剂以提高防水性能，见表3所示：
氯氧镁砌体材料的耐水性能表3
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疏水剂类别
液态有机硅rK一94
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掺人含量％
1--5
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软化系数
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无外加剂
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掺人外加剂
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0.56--6
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0.8-0.9
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聚醋酸乙烯醋乳液HBA
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0.75-0.85
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超增塑剂C-3
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0.65-0.73
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奥地利建设了氯氧化镁水泥刨花板的生产线，该生产线生产的板材具有强度高，抗冲击性好和防火、隔音性能，除用作隔墙板外还可以代替模板、混凝土拆模后作贴面板用。在国外形成了不少镁质凝胶材料为原料的生产业。诸如：荷兰：Eitomation公司；日本：英田公司；积水化学工业公司；德国：weiler cmbh, Vollrath cmbH公司；西班牙：Herran这些公司以生产板材为主，其成功之处在于原料稳定，配方合理，工艺配套完整。
镁质胶凝材料的开发与应用在我国起始于二十世纪初，在40年代东北的营口，抚顺地区曾以此材料制作机制瓦及地面材料和ila条，但由于较长时间对形成的硬化镁水泥石的相组份，相结构的强度来源与强度的影响因素不十分清楚，至使该材料所形成的产品优劣具有很大程度的盲目性与偶然性。特别是不科学、不合理的配料组份，早期所表现出来的强度和现象与科学规范的组份所表现的现象比较一致、从而误认为没有难度。而后期由于物相转变导致的性能下降与返卤、泛霜、变形现象不予理会也无能为力去解决，造成对该材料的认识褒贬不一。基于我国具有丰富的镁质材料资源，其中菱镁矿的储量近30亿吨，氧化镁遍及沿海各盐矿，再加上镁质材料的制品生产工艺不十分复杂，生产能耗小，产品具有节能、代木、节土、节水，生产成本低等特点，为了正确引导这项产业的健康发展，国家在“七五”投入了上千万的投资，设立了75一37一04一01《镁水泥物理化学基础与特性研究》重点科技攻关课题。通过扫描电子显微镜和X一射线全自动衍射仪得出了和法国学者ArmstronG及CA, sorrell等人相同的结论，确定了在低温下的水化产物相为其相的结晶要经历凝胶的形成阶段，并得出相同的结论5·1·8相是镁水泥石的主要强度形成相，但该相不稳定，而且易转变成力学性能差，抗水性也差的法国人C.A.Sorrell指出5·1·8相和3·1·8相在水中会溶解成因此围绕稳定5·1·8相结构，从组成中的克分子比；克分子比；外加剂和混合材影响；养护条件的影响；Mg0活性影响，明确了制备性能稳定的氯氧镁材料的最佳条件和技术。我国为了规范该材料的生产，原石油化工部、冶金工业部、物质部、国家建材局以及公安部，中国工程建设标准协会等制定12项标准，其中部门标准10项，国家标准2项；行业遍及建材、冶金、煤矿、市政、农业、铁路、消防等部门。为规范统一检测质量，在合肥于2000年成立“国家建材局镁质胶凝材料检测中心”。但是目前我国镁质材料的产品质量总体合格率大约只有60％左右。
笔者针对国内当前镁质材料制品生产现状及所出现的缺陷和采取的措施作如下的分析。
（一）返卤、泛籍与防治
在空气湿度较大时，氯氧镁材料制品表面吸收空气中的水分而产生表面潮湿，进而挂满水柱，甚至出现水珠连成一片形成流淌现象，这就是所谓的返卤。当空气潮湿变低，制品表面水分相应的蒸发，留下斑斑白迹即所谓泛霜、返卤。泛霜是镁质制品的重大质量缺陷，它造成降低强度与防水防湿性能；它影响装饰性能，造成饰面材料脱落；它影响外观，污染环境，是生产者的生产技术不应该也不允许产生的现象，笔者对产生返卤、泛霜现象及防治作如下的分析：
I：返卤
返卤的关键所在是镁质制品中存在由于加量不当或养护制度不当，成型工艺不当，产生过剩的和残余的 , 是一种吸湿剂是造成返卤的关键所在，的过剩与残余原因有：
不明确硬化镁水泥石的相组份与相结构，Mg0与的克分子比用量不当。
作为常温气凝的镁质材料胶凝力学性能的主要相结构与相组分为：从成分组成而言，M四与的克分子用量至少应是5:1，在MgO— — 的反应体系中，MgO是一颗粒状态参于反应，难免有部分M四作为生成物结晶的生长内核未被完全反应，适当的增加MgO的比例是合理的，另外适当增加MgO的用量还可提高料浆的PH值对提高反应速度，保证的充分反应有利。但是Mg0的用量过大也是不利的，因为会影响镁质制品的安全性，特别是膨胀开裂性，具体到Mg0的反应克分子比是多少，这是技术的核心，它的用量确定是通过MgO/的不同克分子比的胶凝硬化体，分别测试不同令期的强度及防水性能，确定最佳组份的物理力学性能，同时用X衍射及电子显微观察确定组份的相组成和最佳用量，作为MgO/ 的克分子比用量应大于5，这是一个基本原则。
作为确定配比用量的Mg0应是活性Mg0。所谓活性氧化镁是指在常温下（10℃ --35℃）和特定的时间内发生水化反应的氧化镁。因为在菱镁粉中含有过烧的Mg0和欠烧MgO的成份，前者表现为与的水化反应很慢或不反应，后者表现为较早先和水反应并生成导致的反应不完全，但是作为过烧和欠烧的氧化镁在分析轻烧粉用盐酸加热煮沸都能被溶解，都能被EDTA滴定分析为氧化镁的含量，这就是说轻烧镁粉中的MgO含量不等于是活性氧化镁含量，作为刚出厂的MgO含量在80%-85％的轻烧镁粉，其活性氧化镁的含量大都是65士2%，若以轻烧粉中V含量作为配比的克分子计算依据必然导致的用量过剩。
在确定正确计算依据的情况下还应注意轻烧氧化镁中的活性氧化镁含量不是一成不变的，在储存过程中由于受潮或吸收空气中的水份形成水镁石Mg(OH),从而降低了活性的Mg0的含量，这种情况在我国南方尤为突出，笔者曾在江西春夏季（相对湿度70%-80%），室温15-22℃的室内，分别做了不同令期的活性Mg0含量测定，见表4:
储存时间对活性Mg0含量的影响表4
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储存令期（天）
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25
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40
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60
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80
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活性Mg0％含量
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61.3
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54.0
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43
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39
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活性Mg0/Mg0量
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0.77
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一0.675
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0.54
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0.40
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因此伴随采用不同厂家，不同时间生产的原料，不同的储存时间，都要不定期的测定轻烧粉中的活性Mg0含量，不定期的调整配比的组成，即以动态科学的配比克服返卤、泛霜现象。
部分生产者冬季生产采用高波美度的卤液，夏季采用低波美度的卤液或从一而终的采用一个配比量这都是不科学、不规范的。因为忽视了反应克分子比的量化关系。
有的生产者采用经验公式，机械的套用反应量的关系也是不科学的，如经验公式：
WMgo二3.4 x×Be0/W活性Mg0....………………(1)
式中：W Mgo----指1kg不同波美度卤液的轻烧粉用量；
3.4----为经验系数
Be0----指采用1 kg卤液浓度；
W活性Mg0----指活性Mg0含量
这个经验公式没有正确认识波美度的实质变数关系。因为波美度随Mgc12·6H20的纯度而变卤液的温度而变；随加入的改性外加剂而变。按此公式实际使用MgO会过量造成性差，同时改性的混合材填料难以加入。
不规范的成型、养护工艺，导致返卤、泛霜，胀裂与酥脆现象。
镁质材料的水化反应和硬化过程是需要时间性的，部分生产者误把表面干固成型当成了水应完成，甚至为了缩短生产周期，不控制升温速度或加热养护这都是不合理的，其原因：
(1)镁质材料的水化反应是一个需要时间过程，通常表面干固脱模，仅是完成水化反应的确7%左右，从（表5）可得知这种关系。
氯氧镁水泥制品强度增长值表5
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成型令期
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5h
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10h
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15h
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20h
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24h
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3d
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7d
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28d
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抗压强度Mpa
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9.2
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20
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23 .8
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40
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44
|
46
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47.8
|
53.3
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强度形成率％
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17%
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37.5%
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44.6%
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75％
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82.5％
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86.3%
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89.7%
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100%
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因此脱模后要注意保温、保湿养护，正确的做法是在成型温度10一35℃下，体系反应温度不超过70'C，脱模后保持自身水化热和排湿的情况下养护3-5天，然后进行干空养护。切忌在脱模后进行干燥，否则未反应的Mgcl2伴随水份的溢出，迁移到制品的表面，水份蒸发后留下造成返卤，泛霜，同时强度要损失10-20%.
2）切忌采用高浓度卤液和加热方式成型养护镁质材料制品。
采用高浓度卤液或者加热，会造成反应速度过快，使部分氯化镁来不及参加反应而游离出来，会导致返卤、泛霜。反应温度过高和反应过速会产生热膨胀应力及晶体生产应力集中，从而造成结晶结构网的破坏，致使制品产生裂纹和酥脆现象。
3）不合理的工艺会导致造成返卤、泛霜的现象，通常有如下的情况：
A：搅拌不均匀，特别是采用单抽搅拌，被搅拌浆料易形成涡流和死角，不能形成充分碰撞、冲击、翻涌、磨擦达到充分混合均匀的目的，这样不能使反应组合物达到界面充分结合，以至有局部反应过激，局部反应又不完全，会造成制品强度不均的变形和返卤。正确的搅拌机应选择双轴且能自转与公转而且能变速，最高的搅拌速度能达到90-100r/min，若采用单轴搅拌机也应考虑设置倒顺开关和变速装置。
B：忌用促凝液调整料浆稠度。
这种情况常发生在填充料加量过大，造成操作稠度大，操作合易性差或料浆停滞时间较长，自身反应发热稠度加大而造成浇注流动度差的情况下，操作者往往加入液进行调整稠度这是错误的。因为这破坏了组成的克分子比关系，必然导致镁质材料中过剩，返卤现象也就在所难免了。在实际生产中发生稠度变大的情况时，可用相当料浆量2一5％的1.5％的浓度的磷酸溶液加以调节。
II、泛霜
镁质材料制品的表面所析出的粉状物或遮盖物即为泛霜。形成泛霜物大致有如下情况：
A : Nacl霜：它的主要成分是Nacl和少量的Kcl和，这主要是组份中上述杂质含量较高，特别是中的含上述杂质较高，易于形成Nacl霜，霜易溶于水，可擦洗掉。限止Nacl的含量，自然可减少这种霜的形成。
B：轻质填充料滑石粉，轻质碳酸钙的析出物形成的霜，这种现象多发生在镁质料浆中加人了上述物质，它们的比重轻，料浆中水份较大时，他们层析在制品的表面，形成白色的模状物，制约这种霜的形成，在镁质材料料浆中应尽量加人和轻烧粉比生相当的（d=1.6g/cm3--1.9g/cm3）的填充料，减少料浆中的含水率。
C : 霜：这种现象多物生在轻烧粉原料中烧失量过大或Mg0和的克分子用量失调，Mg0的用量大，造成Mg0的水化，形成水镁石而表现出的白色形成物，不少生产者把镁质材料制品进行泡水处理，这种现象表现尤为突出。霜因为轻烧粉原料中游离CaO含量较大所造成的，制约这种霜的形成一是控制轻烧粉原料CaO含量，二是选用合格稳定的轻烧粉原料。
D : 霜：这是影响与危害较大的一种形成物，它的形成与镁水泥浆料的配比组成有直接关系，制约这种现象，从调整原材料配比，调整养护制度，掺加外加剂等方面人手，笔者已做了有关论述。总之，返卤、泛霜的防治是一个系统工程，不能粗放的从事生产与管理。
III：关于泡水处理
部分生产者将硬化固结后的镁质材料制品浸泡在加入有漂白粉，碳酸钠和固色剂的水溶剂中，浸泡处理24-48小时，其理由是能继续加强水化过程，能提高镁质材料的强度，能防止返卤、泛霜。笔者分析如下：
(1)泡水破坏了镁质材料的水化过程，降低了材料的强度，是防止返卤的无可奈何之举。因为从电子显微镜相图可以明确的看到未经改性处理的氯氧镁晶体彼此不形成网状胶联结构，这一点完全不同于水泥的水化，其产物的结构是彼此穿插，粘附在一起。
当制品置于水中晶体间的穿插和粘附就会破坏，强度继而降低，这也是镁质材料抗水性差的原因。同时也是镁质材料中之所以加人磷酸盐或磷酸将针对晶体改变成以叶片状晶体为主，形成晶体的重叠，穿插，连生构成空间结构网以提高5·1·8相的稳定性的理由。因此未经改性氯氧镁制品泡水增强是没有理由的。
特别是刚硬化脱模的镁质材料其强度的形成率也仅是37.5％左右，泡人水中誓必溶于水中，更谈不上坚强水化过程。
水溶液加入漂白粉时起脱色澄清作用，加碳酸钠起中和的作用．无补于提高5·1·8相稳定的作用.
泡水的初衷还是怕返卤，其根据还是不清楚的正确用量，不清楚如何防止残余的存在，这岂不是浪费材料（）的得不偿失做法．
(2)泡水增加了工艺的复杂性，增加了浸泡设施的费用和人力，浸泡水的排放增加了二次污染，更不允许的是泡水后增加了制品的干燥过程和干燥能耗，加剧了制品使用后的收缩和导致开裂等现象。因此泡水不是理智之举。
（二）合格稳定的原材料是确保镁质材料制品质量的重要保障
轻烧Mao
轻烧氧化镁粉是镁质材料的主要原料之一。它是由菱镁矿在750-850℃下锻烧而来，不少生产厂家锻烧工艺较为落后，大都采用块状在反射窑中进行锻烧，为避免锻烧过程的漏料，其矿石大多为15-25 cm的块体，难免不产生表面过烧而中间生烧，烧失量大的往往可达18%，而作为锻烧较为稳定的旋转窑国内极少用，特别是对原料或烧成后的矿石都无均一化的措施，由于矿石的波动，烧成的波动，造成同一批产品，以至同一代产品的Mg0含量和有效Mg0含量都有较大的差距，这对稳定镁质材料性能有较大的难度。
有部分生产者为片面追求生产成本，往往采用菱苦土替代轻烧粉生产镁质材料制品，这是不可能生产高质量的镁质材料制品，轻烧Mg0和菱苦土在性能与烧成工艺都存在较大的差异，其表现的形式如（表6）.
轻烧Mg0与菱苦土的制备差异表6
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指标
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原料矿石
MgC03％含量
|
原矿石价
格约为
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燃烧
方式
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锻烧温度
℃
|
Mg0 %
含量
|
生产成本约
元／吨
|
产品价格
约元／吨
|
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轻烧m go
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45％以上
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22-26元／吨
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气烧
|
750-850℃
|
80-90
|
170-190
|
210-240
|
|
菱苦土
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35-40%
|
12-15元／吨
|
煤烧
|
700-750℃
|
70土5
|
90左右
|
120-160
|
作为生产轻烧Mg0的企业生产控制手段不十分严格，以人工看火控制温度，产品性能波动大，几乎缺乏全面检验产品性能的手段设施，大多委托有关部门做一些成份分析，生产厂自己对产品心中无数，多数的生产厂家从窑炉烧成出窑后直接进行球磨，不采取静置消化和均化工作，造成轻烧粉的使用安定性差和配制发热温度高；产品对防潮包装重视不够，长途运输经常出现结块现象。上述因素影响Mg0原料的合格与稳定性，都影响镁质材料制品的性能。笔者所从事的镁质材料制品的生产中，所采用轻烧Mg0的原料，其Mg0％含量为80%--85%,活性MgO%含量≮60±2%；fCaO%含量＜⒈5%；烧失量为5—9%；细度为≮170目。
2、
Mgcl,是镁质胶凝材料的二种主要原料之一，是影响材料性能的主要原因素，对Mgcl2的主要要求有二个，一是Mgcl2的有效含量，在JC/T449-2000标准中明确指出Mgcl2%≥ 43 %，钙离子Ca% 含量≤0.7%;减金属氯化物（以CL计）≤1.2%，因为的含量将直接影响制品的稳作为镁质材料制品富含CL一对金属有腐蚀性，不能长期用金属增强。除采取有效措施使制品不产生残余Mgcl2存在外，还可用用硅灰替代部分轻烧MgO粉，其性能无异于镁质材料性能，但是材料费用较大使其大面积推广尚有困难。
3、其它材料
主要是指增强材料玻璃纤维，虽然镁质材料硬化固结后界质PH值在7.2-7.6，但作为高碱性的玻镁纤维在遇水后纤维中会形成NaOH, KOH等产物，与起骨架作用的发生反应，破坏了玻璃纤维的结构组成，起不了加筋增强作用。再加上玻纤表面的缺陷和裂缝，碱性结晶产物沉积和渗人到微裂缝中，结晶物生长，引起微裂缝扩展，也会导致玻纤维强度下降，因此高碱玻璃纤维是绝不能采用的。最好用无碱玻璃纤维，至多用中碱玻璃纤维或玻纤布：作为玻纤的浸润剂应是无蜡的，因为含蜡玻纤影响了和镁质胶凝材料的界面结合力。通常以废玻璃为原料，用陶土增祸拉丝的玻纤，肯定是高碱玻纤，生产者切不可因高碱玻纤的价格低而不顾及制品的耐久性。
4、填充料
填充料按其对氯氧镁胶凝材料的功能而言可分为活性与惰性，所谓活性如活性矿渣，活性煤渣，活化磷的工业废渣、活性硅灰等。它们的加入不仅能降低成本而且能有效的和形成等抗水性强的结晶胶凝化合物，并改变氯氧化镁复盐的结接点，增强了晶体间的穿插和粘附力，从而提高了材料的强度和抗税性，使用这一类材料应注意细度大可大于200目，材料应干燥，加量要适中。
另一类为惰性填料，诸如石英粉、滑石粉、玻璃粉（中碱或无碱）、大理石等，这一类填充应是自身强度比较高，化学稳定性和体积稳定性好，在菱镁胶凝材料制品中起骨架作用，缓解和减少了菱镁材料硬化体所产生的体积膨胀，同时改变了制品的孔结构，增强制品的密实性，对提高制品的强度和减少变形大有裨益。对填料的使用应注意以下问题：一是填料的化学组成以不含碳酸盐成份为好，如方解石粉，石灰石粉和轻钙等。当氯氧镁胶凝材料中加入酸或酸的盐类做改性剂时，这些碳酸盐会发生化学反应放出二氧化碳气体，从而在混合料浆中产生气泡，使制品产生气孔，减弱了制品的抗渗性和相应的强度。此外，这些含碳酸盐的填料也使制品的抗风化性能大大减弱。因为空气中的二氧化碳在溶解于雨水中形成的碳酸介质也能融蚀含碳酸盐的填料。二是外加的填料要确保细度不得大于180目，且应该干燥，保证能与氯氧镁胶凝材料充分的进行界面结合。至于惰性填料的加人量，只要在保证强度和稳定性的前提下，且不影响可操作性（指料浆的稠度），其加人量可相对于轻烧氧化镁重量的1:1-1:0.1。至于木质材料的填充料，诸如植物秸秆，锯屑等应注意材料的含泥量＜1 %，细度在20一60目，含水率应＜25%，材料不应霉烂变质即可。
（三）关于改性外加剂
外加剂是稳定5·1·8相的重要第三组份，原因是外加剂的一些阳离子或阴离子团参于了5·1·8相的晶体结构。参与方式一种是填充到5·1·8晶体的空穴中，另一种是取代了5·1·8晶体中的某种组份，但并不影响5·1·8相的整个化学结构，特别是加人含活性的混合材，掺人磷酸盐、酸性磷酸盐及磷酸，硅酸，掺入含硫化物和活化硫的工业废渣。它们分别形成：
此类外加剂除了减少了负面效应外，更重要的是改变了5·1·8相的真棒状晶体，而是以叶片状晶体为主，形成彼此重叠，穿插，连生构成的空间结构网。从而提高了结构的稳定性，提高了在水的稳定性。
有的水溶性有机聚合物乳胶类外加剂，诸如：丙烯酸乳胶、EVA乳胶、氯偏乳胶、OF树脂等。它们的加人除了自聚合提高媒质制品的强度外，还具有堵塞毛细通道的作用，提高抗水性能作为掺入的外加剂应该具备二个条件：一是能使结晶改性形成难溶一于水的相结晶点，同时能使为组成结晶相的镁形成难溶于水的化合物；二是自身具有一定的胶凝性能，能粘聚在结晶相的界面提高抗水浸蚀能力，或者自身具有抗水功能，堵塞于毛细通道上，改善抗水性能。上述的水溶性聚合物和铁盐（硫酸亚铁），铝盐（硫酸铝、等），锌盐（硫酸锌等）就属这种类型。
外加剂是必要的部分，不能不用，也不能毫无道理的乱用，更不能夸大在不顾及合理的配比组成。合格稳定的原材料要求，及合理的工艺制度下，外加剂能单方面的解决返卤，泛霜变形。
《四》关于扳氧镁制品的变形与防裂
氯氧镁制品的变形表现的形式有收缩变形；厚度与密度偏差及绍构不对称所造成的翘曲变形。变形影响建筑功能和使用效果，造成变形的主要原因有：
l、过多过大的用水量
在实际生产中，操作者为了操作的方便对混合物加人了过量的水或片面的通过多加人填充物降低生产成本，就只有通过加大用水量来增加混合料的流动度达到其可操作性。这样做会造成水份过多使氯氧镁组合物料浆碱度过度降低，加速了水镁石的形成，抑制了5·1·8相的生成。导致不能获得应有的力学性能和化学稳定性，水镁石不是形成稳定性能的胶凝相，沿毛细通道渗析在制品表面上形成白色的盐析物，同时由于活性M扣部分为水所水化，造成部分不能参与水化反应，多余的也会形成“返卤”现象。
另一方面，多余的水要排逸出去。如果这种排湿不能均速，排湿不一致，其收缩也不一致。收缩应力会造成制品的变形性。特别是幅面大而且厚度薄的制品表现较为突出。正确的用水量笔者发表在《中国建材》“水在氯氧镁胶凝材料中的运用”一文做了详细的评论。一般在混合料浆中液／固比值在0.43-0.47左右，根据活性MgO的含量所确定的用量。在此条件下，水的用量能使的浓度保持在20-23％时的用水量即是正确的用水量。
应强调的是生产企业应设置干燥设备，使制品的含水率在出厂前控制在8-10%，避免制品在使用过程中因排湿的不一致所造成的变形。在实际生产中对于组份中的轻质、松软的填充料应尽可能的少加或者不加。这类填充料对抵制材料的收缩不力，同时本身的吸湿性也大。加剧了材料的收缩，同时在组份中也应注意纤维的加筋量是否足以提高抗击力和防裂要求。
制品的厚度、密度公差大和结构不对称所造成的变形
这种现象多发生在手工成型，因为人为的不稳定性因素造成厚度公差超过板材名义厚度的10%。板材的容重公差超过6%，这将造成板材的内应力偏差大而造成变形。另一方面是增强的玻璃纤维网格布分布不均匀。在制品一中的分布位置不对称也会造成结构应力引起变形。此外，还应注意作为填充的集料比重应尽可能和轻烧氧化镁粉相一致，避免集料的比重不同造成在成型过程中会产生沉积或上浮于混合集料中，造成容重差异大，板材内部的收缩、膨胀不一致，产生结构应力引起翘曲变形。在使用过程中当外界湿度和温度发生变化时，板材因容重的差异大，致在使用过程中吸湿和排湿行为不一致，收缩与膨胀也不一致也会造成变形，因此克服厚度公差，容重公差和注重结构的对称性是防止变形的关键举措。
3、合理的施工技术与嵌缝材料的应用是防裂的重要举措
没有收缩的无机胶凝材料是不存在的。能做到的是把收缩限止到最小的范围内，再配合合理的施工技术与嵌缝材料的应用。笔者仅就硅镁隔墙条板在墙体施工中有关事项叙述如下：
1)硅镁墙材使用的板材含水率，应控制在当地的空气最低平衡含水率。通常为9士4％需嵌缝和与框架及地面接角的板材二端面、二侧面必须将脱模剂除去，更新其表面以增加和嵌缝材料的粘接力。使用的板材养护令期不得低于28天。
2)墙板安装完毕后，停滞5-7天，以调节板材和施工环境的含水率平衡及安装后的位移平衡。
3)墙板与楼地面接触空距人通常为3-5厘米（采用木塞支撑）采用半干硬性混凝土填充撬实。其组成为：
425 #硅酸盐水泥：中粗砂：膨胀剂：水二1:2.5,3:0.1:0.2-0.3(重量份)
4)嵌缝胶泥采用聚合物纤维水泥砂浆。其组成为：
425#普硅水泥：中粗砂：维纶纤维；水溶性聚合物：水（重量份）二1:2.5:6/1000:0.05～0.1:0.38-0.45（维纶纤维长度6-12mm）
也可用同质的氯氧镁胶凝料，加人上述同量的维纶纤维与水溶性聚合物，水溶性聚合物可选用丙烯酸乳胶、EVA乳胶、偏氯乙烯乳液和聚醋酸乙烯乳胶。
嵌缝施工分两次进行，板材的侧缝应扩大为宽×深二l cm ×0. 5cm。第一次嵌缝深度为2/3，凝固后再嵌1/3，并在表面用聚醋布或维纶布加以粘贴，即所谓的防裂带处理。
（五）关于级教镁胶凝材料制品标准与规范完善商榷
关于氯氧镁的原材料和制品的相关标准我国国家标准局、公安部、中国工程建设标准化协会和前国家建材局、机械工业部、物质部、冶金部共制定了相关的国家标准与行业标准计有12项。针对不同用途和要求，各有侧重是可以理解的。但对于一些材质共性的问题却十分不统一，而且有所偏离。笔者根据国外和一些地区的相关标准做如下的商榷：
1、氯氧镁胶凝材料制品的返卤、泛霜是质量缺陷的表现形式之一，凡以氯氧镁为原料，无论何种产品都必须做抗返卤性和泛霜性检验。而我国现行的有关标准JC688,JC/T568设立了此项目，而CAI 60,JC680,JC646,ZBQ1401,CECS95:97,JB4180都未提及此项目，应该统一。JC688标准指出，抗返卤性在相对湿度）90%,温度30-40℃的恒温恒湿箱观察12小时，观察有无水珠或变潮。12小时的时间偏短，建议改为72小时。泛霜性检验JCT568笔者认为可行。
2、建议增设水溶出物含量和水溶出物CL一含量的测定。取干燥试样在10℃以上的水中浸泡24小时。此检验可判断产品的水化结合程度，同时可判断返卤性的存在可能性。建议溶出物含量蕊6%. CL一含量不超过镁质材料的0.3%.
3、建议增设软化系数的测定，以衡量产品的抗水性。同时应测定冻融以判断做装饰构件的可否。建议软化系数应〕0.8，冻融次数不低于25次。
4、应明确产品的出厂含水率，特别是北方地区冬季取暖空气平衡水为6-8%。产品易于出现因含水率造成的收缩开裂，同时也应兼顾南方地区的空气平衡含水率。建议出厂含水率为9土4%，不设该项指标，产品的容重和面密度没有实际意义。
5、产品的抗弯强度，特别是板材。应和产品的密度，板材厚度相关。不能笼统的定位一等品与合格品的抗弯强度值。
6、应明确产品的收缩率与湿胀率和吸湿下垂度等的指标，提供产品的可利用价值。
7、应统一产品检测的成型养护令期的时间。原有标准有的为不少于20天，有的为28天。笔者认为养护令期28天为宜。
8、吸水率项目检验和吸水率指标不统一，建议此项必须设定，吸水率值应.<13％为宜。以上意见妥否，盼同仁商恰。
总之，制作与生产优质，稳定的氯氧镁胶凝材料制品是一个多因素的系统工程。不能用粗放简单的方式对待氯氧镁胶凝材料的生产与应用，也不应某些不按科学规范生产的氯氧镁胶凝材料制品，所造成的质量缺陷，而否定这种材料的存在价值。 |
